五金零件加工工藝規劃的六大注意事項
一、五金零件加工定位基準的選擇
在工藝規程設計中，正確選擇定位基準，對保證零件加工要求、合理安排加工順序有著至關重要的影響。
機加工定位基準有精基準與粗基準之分，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。用加工過的表面作定位基準，這種定位基準成為精基準。
在選擇定位基準時往往先根據零件的加工要求選擇精基準，由工藝路線向前反推，最后考慮選用哪一組表面作為粗基準才能把精基準加工出來。
1、五金零件加工精基準的選擇原則
選擇精基準一般應遵循以下幾項原則：
（1）基準重合原則：應盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。
（2）統一基準原則：應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。
（3）互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。
（4）自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身作為精基準。
上述四項選擇精基準的原則，有時不可能同時滿足，應根據實際條件決定取舍。
2、五金零件加工粗基準的選擇原則
（1）工件加工的第一道工序要用粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與第一道工序的加工有關，而且還將對工件加工的全過程產生重大影響。
（2）合理分配加工余量的原則：從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。
（3）便于裝夾的原則：為使工件定位穩定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支承面積。
（4）粗基準一般不得重復使用的原則。
上述4項選擇粗基準的原則，有時不能同時兼顧，只能根據主次決擇。
